I. Проверка геометрической точности поверхности стального колеса.
Плоскостность, округлость и прямолинейность стального колеса имеют основополагающее значение для обеспечения равномерного уплотнения дороги. Любая незначительная деформация может привести к «вибрации» или недостаточному уплотнению на определенных участках.
1. Измерение прямолинейности и округлости поверхности.
Использование метода линейки + щупа: плотно прижмите стандартную линейку к образующей стального колеса и с помощью щупа измерьте максимальный зазор между линейкой и роликом. Это значение не должно превышать 1,5%D диаметра стального колеса (D — диаметр).
Бес-контактный высокоточный-контроль можно выполнять с помощью лазерного юстировочного прибора или координатно-измерительной машины, подходящей для заводского контроля.
2. Проверка радиального биения и осевого перемещения.
Установите циферблатный индикатор на неподвижный кронштейн, контактирующий с поверхностью стального колеса. Вручную поверните ролик и запишите максимальное значение биения.
Стандарт приемки: радиальное биение менее или равно 0,5 мм, осевое перемещение менее или равно 0,3 мм.
II. Испытания свойств материала и прочности конструкции Стальные колеса должны выдерживать высокочастотные-вибрации и огромные ударные силы; поэтому прочность материала и внутренняя структурная целостность имеют решающее значение.
1. Испытание твердости поверхности
Твердомер (например, твердомер Либа) используется для измерения твердости поверхности в нескольких точках стального круга.
Критерий приемки: Твердость поверхности обычно составляет от 50 до 60 HRC, что обеспечивает износостойкость и минимальные вмятины.
2. Обнаружение внутренних дефектов
Ультразвуковой контроль используется для обнаружения внутренних дефектов стального колеса, таких как трещины, пористость или включения.
Особое внимание уделяется местам сварки и местам крепления подшипников, так как эти места склонны к усталостному растрескиванию.
3. Обнаружение остаточного напряжения
Остаточное сжимающее напряжение на поверхности стального колеса определяется с помощью рентгеновского стресс-теста (GB7704-1987), который помогает оценить его усталостную прочность.
Чрезмерное время шлифования может привести к повреждению поверхности, фактически уменьшая остаточное сжимающее напряжение; параметры процесса необходимо контролировать.
III. Динамическая проверка производительности в условиях эксплуатации
После прохождения статических испытаний работоспособность стального колеса в условиях вибрации должна быть проверена в реальных условиях эксплуатации.
1. Проверка реакции системы вибрации
Активируйте функцию вибрации и используйте анализатор вибрации для контроля стабильности выходной силы возбуждения стального колеса на разных частотах и уровнях амплитуды.
Проверьте наличие аномальных вибраций или «точек резонанса», которые могут отражать структурный дисбаланс или проблемы с подшипниками.
2. Тест динамической балансировки
Выполните калибровку на специальном динамическом балансировочном станке, чтобы убедиться в отсутствии значительной вибрации стального колеса при вращении на высокой-скорости.
Дисбаланс должен контролироваться в пределах уровня G6.3, указанного в ISO 1940.
3. Мониторинг повышения температуры подшипников и шума.
После одного часа непрерывной работы используйте тепловизор, чтобы обнаружить повышение температуры в зоне подшипника. Как правило, она не должна превышать температуру окружающей среды на 40 градусов.
Уровень шума должен быть ниже 85 дБ(А); чрезмерно высокий уровень шума может указывать на плохую смазку или износ компонентов.
IV. Проверка качества защиты от коррозии и обработки поверхности
Стальные колеса подвергаются воздействию влажной и пыльной среды в течение длительного времени, а их коррозионная стойкость напрямую влияет на срок их службы.
1. Испытание на адгезию лакокрасочной пленки
Используйте метод «перекрестного-разреза», чтобы нарисовать на окрашенной поверхности сетку толщиной 1 мм. Наклейте скотч и быстро снимите его, наблюдая, не отслаивается ли пленка краски.
Стандарт приемки: Площадь отслаивания Меньше или равна 15%.
2. Проверка шероховатости поверхности.
Используйте прибор для измерения шероховатости поверхности или сравнительный образец, чтобы проверить гладкость поверхности стального колеса.
Чрезмерная шероховатость облегчает прилипание материалов, а чрезмерная гладкость ухудшает адгезию. Рекомендуется контролировать значение Ra в пределах 3,2–6,3 мкм.
V. Общее соединение машины и испытание под нагрузкой
Наконец, следует провести комплексную проверку в смоделированных рабочих условиях:
Выполните испытание на уплотнение нагрузки на испытательном участке, наблюдая за равномерностью уплотнения стального колеса на разных материалах.
Проверьте наличие таких явлений, как «поляризация», «вибрация» или «отклонение», которые могут указывать на ошибки установки или неравномерное распределение массы стального колеса.
